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走进中国兵器集团吉林江机特种工业有限公司机加分厂数控车班工作现场，数控机床林立，自动检测仪闪烁，标准化工位井然有序。这一切，源于付春鹏劳模工匠创新工作室主导的系统性设备升级与工艺重构。
去年年初以来，全国劳动模范、数控车班班长付春鹏带领工作室统筹推进了近年来规模最大的设备调整：新增11台高精度数控设备，报废21台老旧机床，完成30台设备搬迁与布局优化。
“这些调整并非简单替换，而是基于生产流程的整体优化，通过设备集群化布局，缩短工序流转距离；推动数控化率提升，为高精度加工提供硬件支撑。”机加分厂厂长如是说。
在工艺层面，工作室推动加工逻辑从“经验驱动”向“数据驱动”转变。工作室牵头完成“博明自动闪测仪”设备选型与验证，将检测精度提升至0.7μm，效率提高3-5倍，并实现2D/3D同步测量，为精密零件质量控制提供了“火眼金睛”。针对某科研产品零件清角槽加工难题，工作室设计出一次装夹8件的线切割专用夹具，使单次加工数量提升8倍，电极丝损耗降低，成为复杂结构件批量加工的典范模板。
为破解“卡脖子”加工难题，工作室在科研试制与紧急任务中，始终冲锋在前。面对薄壁、薄板类零件易变形的业界难题，工作室组织联合攻关小组，通过工艺优化、刀具改制、装夹创新，系统破解变形困局。工作室成员、技术员张明远创新提出“车削+线切割”分步加工方案，将全长变形量牢牢控制在公差之内，其手写的加工笔记已成为同类零件的标准作业指南。
在紧急科研任务“双线作战”期间，工作室迅速构建应急响应体系：技术室当天完成工艺准备，生产线优先自制量具，物流直达机台配送材料。针对某项目瓶颈件，工作室牵头压缩工序，组织24小时连续攻关，最终保障124笔、4081件紧急任务全部按期交付，彰显了“劳模速度”。
质量是企业的生命线。工作室将航空零部件质量专项提升列为重点课题，推动质量管控从“事后检验”向“过程预防”转型。通过编制《5分钟快速核对清单》、推出图文视频教程、开展盲样考核，工作室实现首检报告“零错误”、操作人员“百分百掌握”。针对零件磕碰伤顽疾，工作室设计专用缓冲盛具，从根本上杜绝流转损伤，使客户验收一次通过率大幅提升。
为加快检测速度，工作室同样展现出“小创新解决大问题”的智慧。面对三坐标测量探针无法触及关键部位的难题，工作室牵头设计出一款轻量化镂空垫高胎具，在保证刚性的同时便于搬运，使测量效率与准确性同步提升。
在工装设计与生产布局中，工作室注重“微创新”与“精改善”相结合，持续降本增效。工作室研发的仿形真空吸盘，以负压吸附替代机械压紧，实现薄壁件无痕装夹，效率提升2倍；在打压装置改造中，工作室创新采用“通用胎具+仿形盖板”模式，将准备周期从数天压缩至1天，为小批量科研零件提供了高性价比解决方案。
从2021年成立至今，付春鹏劳模工匠创新工作室坚持以发挥劳模示范引领作用为重点，通过精神传承和技能“传帮带”，培养了一大批“善钻研、懂管理、能创新”的专业人才，充分激发了产业工人的创新热情和创造活力，累计立项并完成机械加工类创新项目34项，获得5项发明专利、23项实用新型专利，创造价值2000多万元。工作室从公司级发展到市、省级，再到成长为国家级，演绎了一个又一个创新故事，传递出不断增强的创新能量，让创新之花绽放出累累硕果。
（劳动新闻记者 王敦富 通讯员 金丰）
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